El Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (APPCC o HACCP,
por sus siglas en inglés) es un
proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria1 , de forma lógica y objetiva. Es de
aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen
materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y
previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivelfísico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro,
estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendentes a
asegurar la inocuidad.
En 1959 comenzó
el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury
junto con la NASA y
laboratorios de la Armada
de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de
causas y los efectos que producen.
El APPCC nace con el objetivo de
desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la
seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de
la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada
seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el impulso dado
por la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su
aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud.
Existen siete principios básicos en los
que se fundamentan las bases del APPCC:
Tras realizar un diagrama de flujo para cada
producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos,
químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y
las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente
peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que
comprometan la calidad del producto.
<!--[endif]-->
<!--[endif]-->
Árbol de decisiones
PCC.
Una vez conocidos los peligros existentes
y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los
puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del
producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los
PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima, factores
intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción,
personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el
estudio de los peligros. Lo primero que debe hacerse es definir cuáles de los
peligros detectados a lo largo del análisis son significantes (son peligros
relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos métodos
diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en
valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad,
severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases
analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas
mediante el Árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del
Índice de Criticidad es la siguiente:
<!--[endif]-->
<!--[if !supportLists]-->·
<!--[endif]-->Probabilidad: ( P )
<!--[if !supportLists]-->·
<!--[endif]-->Severidad: ( S )
<!--[if !supportLists]-->·
<!--[endif]-->Persistencia: ( Pr )
Otro método para la evaluación de la
significancia es el modelo bidimensional (recomendado por la FAO[cita requerida]),
a través del cual podemos definir en función de la severidad y la probabilidad
cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por último debemos analizar todos los
peligros significantes a través del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de
preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto
con los prerrequisitos a determinar
cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
Debemos establecer para cada PCC los
límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo
seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como
temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores
subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los
límites, indica la presencia de una desviación y que por tanto, el proceso está
fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el
consumidor.
Debemos determinar qué acciones debemos
realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que
hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada
PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto
tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Se deben establecer unas acciones
correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se
encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones,
quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que
consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones
seguras.
Éste estará encaminado a confirmar que
el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce
hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Es relativo a todos los procedimientos
y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos
sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.
Los pasos a seguir para implantar un
sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá
seguir las diferentes fases para una implantación óptima:
<!--[if !supportLists]-->1. <!--[endif]-->Formar el equipo de
trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte
del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad
alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento). Algunas de las
responsabilidades de dicho equipo serán: definir la especificaciones de cada
producto; realizar cuántos análisis de peligros sean necesarios para detectar
puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y
controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el
sistema.
<!--[if !supportLists]-->2. <!--[endif]-->Describir los
productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo
indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto;
metodología de preparación; consumidor final al que va destinado;
características de consumo; características microbiológicas, físicas y
químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor
final.
<!--[if !supportLists]-->3. <!--[endif]-->Identificar el uso
esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al
que va destinado si contiene alérgenos.
<!--[if !supportLists]-->4. <!--[endif]-->Desarrollar el
diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un
instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde
a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los
procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripción del
proceso es muy importante además de definir todas y cada una de las actividades
a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripción exhaustiva de
las instalaciones y de la distribución del producto a lo largo del proceso de
producción.
<!--[if !supportLists]-->5. <!--[endif]-->Realizar el análisis
de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio
APPCC nº1)
<!--[if !supportLists]-->6. <!--[endif]-->Identificar los
puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
<!--[if !supportLists]-->7. <!--[endif]-->Establecer límites
críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
<!--[if !supportLists]-->8. <!--[endif]-->Establecer un sistema
de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
<!--[if !supportLists]-->9. <!--[endif]-->Establecer las acciones
correctoras ( Principio APPCC nº5)
<!--[if !supportLists]-->10. <!--[endif]-->Establecer sistema de
registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
<!--[if !supportLists]-->11. <!--[endif]-->Establecer un sistema
de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)
<!--[if !supportLists]-->12. <!--[endif]-->Realizar una revisión
del sistema
El Real Decreto 2207/1995 ya derogado,
al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene
en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:
<!--[if !supportLists]-->1. <!--[endif]-->Aplicación de un
sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
<!--[if !supportLists]-->2. <!--[endif]-->Cumplimiento de los
requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.
En La Comunidad Europea estos
mecanismos están regulados actualmente por el Reglamento Europeo 852/2004 y el
Reglamento Europeo 853/2004.2
El objetivo del sistema
APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación
relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control
resultante del mismo
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